工業(yè)讀碼器
重慶長安汽車股份有限公司長安汽車股份有限公司（簡稱長安汽車）是中國四大汽車集團旗下的陣營企業(yè)。擁有14個生產(chǎn)基地，33家整車、發(fā)動機、變速器整車廠。汽車公司的商用車。兩江工廠占地面積2212畝，年有限產(chǎn)能為100萬輛。是長安汽車的核心戰(zhàn)略工廠。
如何實現(xiàn)高效準確的生產(chǎn)過程檢測隨著傳統(tǒng)汽車向數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型，市場競爭越來越激烈，對車身的一致性和精度提出了更高的要求。
在汽車生產(chǎn)中，鈑金/焊點/油漆/鑄件等工藝中的缺陷檢測尤為重要，其質(zhì)量控制將直接影響車輛的安裝精度、駕駛體驗、車身剛度等指標。過去的檢測方法一般采用人工抽樣檢驗，有一定的局限性，難以滿足當前的生產(chǎn)需要。此外，汽車本身結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性對視覺系統(tǒng)的光路設(shè)計、系統(tǒng)標定和算法開發(fā)提出了很高的要求。
配備?？低暀C器人視覺軟件和硬件
海康威視機器人與長安汽車成立了工業(yè)人工智能聯(lián)合創(chuàng)新中心，針對汽車制造開展深度合作，重點解決鈑金/焊點/烤漆表面/鑄造表面缺陷檢測等行業(yè)難題。已在重慶兩江工廠等基地部署運營，自主技術(shù)可控，實現(xiàn)數(shù)字化智能迭代升級。
沖壓線尾板外觀缺陷的檢測
針對汽車鈑金件的表面缺陷，該項目利用海康威視機器人的CH和CI系列攝像頭，設(shè)計了沖壓生產(chǎn)線末端的在線視覺檢測解決方案?？梢姽庀到y(tǒng)使用圖像處理+深度學(xué)習(xí)技術(shù)來計算裸眼可見的表面缺陷和孔洞特征。缺陷檢測。
焊接艙內(nèi)焊點的目視檢查
焊點目視檢測的應(yīng)用對象是汽車發(fā)動機艙的裝配。檢測站采用?？低暀C器人公司的CH系列攝像頭。匹配算法實現(xiàn)。焊點缺陷檢測采用深度學(xué)習(xí)方法，利用殘差神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型進行飛濺、毛刺、邊焊、變形、無缺陷等6種分類模型訓(xùn)練，實現(xiàn)缺陷檢測，準確率達95%以上。
涂漆表面外觀的目視檢查
白車身表面缺陷檢測系統(tǒng)采用海康威視CS系列工業(yè)攝像機，結(jié)合機器視覺、深度學(xué)習(xí)等優(yōu)秀技術(shù)，實現(xiàn)油漆表面缺陷檢測，準確率達99.9%?？梢暬F(xiàn)場工作人員可以快速響應(yīng)處理。避免長時間工作造成的疲勞、漏檢、誤檢等問題。
鑄造機器視覺在線檢測系統(tǒng)
鑄造機器視覺在線檢測系統(tǒng)是對缸蓋毛坯下料時6個外表面的表面缺陷進行檢測。采用?？低暀C器人公司的CH系列面陣攝像機。可有效實現(xiàn)鑄件缺陷的檢測，避免因人工漏檢導(dǎo)致后續(xù)工序出現(xiàn)斷刀或批量遏制等問題，提高鑄件檢驗效率和質(zhì)量，降低產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險。
工作效率大大提高
人工檢測升級為機器視覺檢測后，效率大大提高。以焊接檢測模塊為例，過去單件檢測時間為1分鐘，現(xiàn)在僅需5秒，效率提高了92%。提高零部件的生產(chǎn)質(zhì)量。檢驗方式由原來的隨機檢驗改為100%全檢，避免了質(zhì)量問題，大大降低了零部件返修率。人工檢查的工作量和強度。低成本模塊化部署該場景的落地應(yīng)用，實現(xiàn)了多種視覺檢測技術(shù)的自主可控，幫助長安汽車更快、更及時地完成現(xiàn)有廠區(qū)的技術(shù)升級和視覺檢測系統(tǒng)在新廠區(qū)建設(shè)中的低成本模塊化部署。
實現(xiàn)數(shù)字化管理
通過機器視覺檢測和可視化數(shù)據(jù)反饋，可及時對異常質(zhì)量問題進行數(shù)據(jù)分析、調(diào)整和優(yōu)化，實現(xiàn)全面數(shù)字化管理，為制造領(lǐng)域可視化場景發(fā)展和智能制造升級奠定堅實基礎(chǔ)。
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